润滑油在使用的过程中由于受到高温、高机械压力及水分、燃料和化学药剂的污染等作用，其理化性能将逐渐下降，即发生衰变如粘度增大、闪点降低、酸值增大、产生漆膜油泥等不溶物。润滑油发生衰变后，不仅失去正常的润滑功能，还会增大对零部件的腐蚀和磨损，对机械装备的使用可靠性、耐久性产生显著的影响。

■ 基础油的衰变：氧化反应、热失效/硝化、硫化;

■ 添加剂的分解与损耗：抗氧添加剂、ZDDP添加剂、抗泡添加剂;

■ 外来污染物：水分、空气、磨损颗粒、沙尘、冷却液、燃油稀释。

润滑油氧化现象

润滑油性能衰变氧化对油液和设备的危害

■ 产生酸性物质，导致机件腐蚀，锈蚀：润滑剂变成腐蚀液，大大缩短机件的寿命;

■ 粘度增加，导致油耗和阻力的增大，磨损加剧(摩擦热增加);

■ 产生漆膜和油泥，对汽轮机和液压系统的破坏：造成伺服阀，推进阀的失效;

■ 积碳对内燃机系统的破坏：功率损失 (15%以上)、大大缩短机件的寿命、堵塞滤清器、油品变质。

润滑油氧化检测产品分享：油液在线监测系统

在线油液监测技术的作用

采用在线油液监测技术对润滑油性能衰变和氧化进行实时监测，具有重要作用。通过实时监测关键性能参数，如温度、粘度、酸值、碱值、水分含量和氧化产物浓度，在线监测系统使维护人员能够及时发现油液性能下降和氧化过程，减少了设备寿命和性能受损的风险。此外，通过设定警报阈值，系统可立即警示异常，为紧急维护提供有力支持。

通过数据趋势分析，可提前预测设备和油液的未来性能，优化维护计划，降低不必要的停机时间，降低维护成本，并延长设备寿命。此外，在线监测提供了决策支持，管理层和工程师可以基于实时数据作出明智的决策，包括何时更换油液、何时维护设备以及何时采取改进措施。

还有助于减少人为错误，消除了手动采样和实验室分析的需求，提高了数据的准确性和可靠性。最终，这种方法能够节约时间和成本，减少维护人员的工作量，同时确保润滑油的性能和稳定性，从而减轻了氧化对油液和设备的危害。这对于工业设备和生产系统的健康运行至关重要。

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